導致反應釜粘壁的工藝因素
不銹鋼反應釜是生產中進行加熱、蒸發、冷卻、反應及低高速的不銹鋼容器。在生產中，反應釜發生黏壁現象會直接影響反應釜的正常工作，那么，今天就給大家來講一下導致反應釜粘壁的工藝因素：
反應釜內的反應溫度和時間：
當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈，造成凝膠而出現粘壁。另外，反應釜廠家指出，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現粘壁現象。因此，操作時，應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在0～95℃以內為宜。
反應釜壁溫差：
冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸反應釜釜壁的膠液粘壁。因此，反應釜廠家認為，無論是加熱，還是冷卻，都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質進、出口溫度，保持平衡操作。
操作的平衡程度：
當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
在生產中，使用不銹鋼反應釜時出現粘壁現象是比較常見的，大都是因為物料特殊、生產工藝特殊、操作不當等情況下會發生粘壁現象。如果，在使用反應釜過程中一旦出現粘壁現象，會直接影響到反應釜的工作效率，甚至影響到生產質量并可能會造成釜體有一定的損壞。因此，在使用反應釜過程中一定要正確操作，避免粘壁情況出現。
